淬火钢回收价格是多少，听说真品八一刺刀非常硬扎暖气片刀尖不钝是真的吗
来源：整理 编辑：皮来回收 2024-04-28 16:58:14
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1，听说真品八一刺刀非常硬扎暖气片刀尖不钝是真的吗
这绝对是真的，八一刺刀真品不管刺什么东西根本不存在刀尖变形，只有干穿，生铁暖气片能扎一坑，而铁板的暖气片直接扎进去，地板砖一刀扎下去，直接把瓷面扎破。本人在部队时用军用战备锹跟民用锹一碰，民用的一碰一个豁，军用锹和刺刀一碰，则是军用锹一碰一个印，刺刀根本没反应。从现有的钢铁制造工艺来看确实能够达到这样的水平，军品八一刺刀应该是淬火钢，经多道工艺加工成，综合质量好，但是刺刀属于管制刀具，不开刃也极具攻击性，如果收藏送礼或者是当摆件的话未开刃的唐刀、汉刀更好。首先要说是真品的，如果是真品的其价格肯定也会贵很多，但是说削铁如泥的话，估计没多少吧。购买时不要听信，要眼见为实。
2，不锈钢板碳化钨处理
碳化钨注渗钢基耐磨产品（WCP）摩擦和磨损引起钢铁破坏，大多从表面开始。采用表面防护措施延缓和控制表面的破坏，成为解决机械零部件磨损问题的有效方法，这促使了各种机械零部件表面防磨工程技术应运而生。如镀层（镀硬铬）、热渗镀（渗碳、氮化、渗金属）、热喷涂（喷涂耐磨合金或陶瓷）、堆焊（堆焊耐磨合金或碳化钨渗碳化钨处理）、镀膜（物理及化学气相沉积、离子镀）、粘贴硬化层（硬质合金、陶瓷）、高能束（激光或电子束熔敷、离子注入）等。这些表面改性技术各具特色，各显耐磨神通，为科技和工业生产中减少机械零部件磨损建功立业。但这些表面改性工艺及产品也有很多不足，如镀铬层薄时，耐磨性差,碳化钨处理渗碳化钨处理，较厚时使用中易脱落。一般机电零部件中常用的热喷涂、堆焊的硬化层耐磨性好，但喷涂或堆焊层中的成份难于精确控制，具有一定孔隙度，还都存在与基体钢结合强度偏低的界面，在该界面处易产生耐磨层脱落使防磨失效。粘贴的硬化层在静止零部件中使用效果好。但制造运动或具有冲击性负荷的零部件，常常发生粘贴硬物脱落损坏设备的事故。而且粘贴胶不耐高温，粘贴硬化层产品通常使用温度不能超过150℃。耐磨镀膜适应性广，但耐磨层太薄，费用又高，还不能解决剧烈磨损工况下的抗磨问题。激光熔敷产品使用面广，但它破坏了工件表面，熔敷层中普遍存在微裂纹，各工件使用寿命差距较大。由于普遍使用的这些改性耐磨材料所存在的诸多问题，使许多使用这些工艺的产品寿命短,耐磨处理渗碳化钨处理。有些客户不得不改用高速钢或硬质合金，在某些工况下还不能真正解决磨损问题。高速钢和硬质合金韧性较差，脆性较大，难于加工成复杂形状，价格又贵。因此工程界迫切希望研究出具有高耐磨性能、工艺性好、造价适中、性价比高的耐磨材料渗碳化钨处理，WCP就在这种情况下脱颖而出。WCP是采用高能离子使WC注渗到钢基体内，使表面形成耐磨性很高的碳化钨渗碳化钨处理(WC)富集层和特殊的组织结构。WCP中碳化钨富集层达到0.3-0.5mm，碳化钨渗碳化钨处理硬化层达到1-1.5mm。WCP具有高硬、高强、高韧、耐磨性很高。一般情况下使用寿命为淬硬工具钢的3—15倍。可替代淬火钢、渗碳淬火钢、高铬高锰钢；可替代进口耐磨钢；可替代堆焊、喷涂、激光熔敷、真空熔铸、离子氮化、粘贴陶瓷等表面改性耐磨材料渗碳化钨处理；还能替代高合金工具钢和高速钢。WCP的耐磨性虽不及硬质合金，但在具有冲击载荷或形状复杂等耐磨零部件方面，WCP则是硬质合金最具竞争性的对手。因此高能离子注渗WC技术是钢的表面改性技术，机械零部件表面改性工艺技术的重要突破，填补了国内外硬面耐磨材料渗碳化钨处理的一项空白，具有国际先进水平。WCP是我国耐用机电产品及各种耐磨机械设备的换代产品，它正在为我国制造业的高端民族品牌产品保驾护航！在现代科技发展和工业生产中，很多重要的机械设备及其备件处在恶劣工作条件下。如高速、高温、高压、重载条件下的金属部件，磨损、腐蚀、氧化等形式的破坏过程也加速进行，耐用性就成为发展生产，降低成本的限制性环节之一。据权威部门统计，在失效的机械零部件中有75%属于金属磨损，导致零部件更换及维修频繁，能源消耗增加，机械设备运转效率降低，提高了成本，制约了生产发展,耐磨钢管渗碳化钨处理。碳化钨，没有使用过不太清楚性能。碳钢 就是普通的碳素钢304 316l 奥氏合金体904l哈氏合金--c3cr13 马氏合金体钛合金钢304、316l抗酸碱能力明显优于普通碳素钢材，多用于化工企业。316l较之于304的抗硫酸能力更加显著，但对于盐酸根来说，并没有成倍增加。904l 抗盐酸能力及硫酸能力明显优于304、316哈c较之于904l又高一个等级。钛合金钢抗酸碱能力也是非常好的。马氏合金体主要是抗磨能力优秀
3，不锈钢为什吗不生锈
不锈钢一般是不锈钢和耐酸钢的总称。不锈钢是指耐大气、蒸汽和水等弱介质腐蚀的钢，而耐酸钢则是指耐酸、碱、盐等化学浸蚀性介质腐蚀的钢。 不锈钢 自本世纪初问世，到现在已有90多年的历史。不锈钢的发明是世界冶金史上的重大成就，不锈钢的发展为现代工业的发展和科技进步奠定了重要的物质技术基础。不锈钢钢种很多，性能各异，它在发展过程中逐步形成了几大类。按组织结构分，分为马氏不锈钢（包括沉淀硬化不锈钢）、铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢和奥氏体加铁素体双相不锈钢等四大类；按钢中的主要化学成分或钢中的一些特征元素来分类，分为铬不锈钢、铬镍不锈钢、铬镍钼不锈钢以及低碳不锈钢、高钼不锈钢、高纯不锈钢等；按钢的性能特点和用途分类，分为耐硝酸不锈钢、耐硫酸不锈钢、耐点蚀不锈钢、耐应力腐蚀不锈钢、高强不锈钢等；按钢的功能特点分类，分为低温不锈钢、无磁不锈钢、易切削不锈钢、超塑性不锈钢等。目前常用的分类方法是按钢的组织结构特点和钢的化学成分特点以及两者相结合的方法分类。一般分为马氏体不锈钢、铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢、双相不锈钢和沉淀硬化型不锈钢等，或分为铬不锈钢和镍不锈钢两大类。不锈钢一般用于防腐蚀性的环境,以及医疗器械和生活用品.========================================所谓“不锈铁”，就是将回收的废铁、铅、钢等经二次回炉加工，通过脱“滋”处理而成，传统的检测方法是用吸铁石，而此品用传统方法是无法辨别的，自然是瞒天过海，蒙住了众多的工程选材，因此堂百皇之地进入了一个又一个装饰工地，登上了一幅又一幅豪华幕墙。此名称是自《焦点访谈》曝光后诞生的，并且占据着大约65％的市场份额，而真正的国标SUS304不锈钢产品因价格较高而没有市场。目前市场中“不锈铁”产品能拥有65％的份额是其价格起着重要的作用，现国标不锈钢产品每吨的价格约2万元左右，国标7075铝合金每吨价约为1．6万元左右，而“不锈铁”的价格每吨仅为5000－7000元；进而再看这三种材质的抗拉强度分别为：国标不锈钢530－620MPa，国标7075铝合金540－560MPa，“不锈铁”160－180MPa。显然“不锈铁”的抗拉强度还达不到不锈钢的1／3强度，是极易导致事故发生的。因而，在建筑工程行业，要坚决取缔“不锈铁”制品。不锈钢有很多种类，因为其内部含有多种合金元素，主要是铬，镍，钛，这些元素的原子不活跃，不容易和氧原子结合，所以，不容易生锈。不锈钢一般含碳量很低，因为其含碳量越高，耐腐蚀性就越低，所以，不锈钢是依使用的情况的不同，分别有不同的牌号，内部的成分也是不同的。比如食品级的不锈钢，1cr13，3cr13 。为了减少污染，所添加的合金元素就比较少，因此是会生锈的。再比如不锈钢菜刀，因为需要淬火至相当的硬度，就需要含碳量高，也比较容易生锈。用于工业上耐酸、耐腐蚀的不锈钢，应该是真正的不锈钢，但是，也不是100%的不锈。其典型的牌号就是 1cr18ni9ti。■ 不锈钢之所以能够不生锈，是因为它含有【铬】。通常铬的含量必须达到13～25％（重量比），才能改变钢表面被氧化的情况。如果我们把一片刚切下的不锈钢板插入水中，不到一秒钟表面就会立刻形成一层铬的氧化物，这层氧化物可以减缓钢铁的氧化速率至少一万倍以上，以这个速率计算，要腐蚀一公分厚的钢板至少要一百万年以上。 ★ 可是不锈钢并不是真的不会生锈，如果用显微镜观察，它的表面其实有很多小锈点 ;; 再仔细看，这些斑点里都含有硫，而硫元素的存在是制造钢铁的过程中无可避免的。=> 当这些不锈钢暴露在空气中时的情况还好，可是一旦放在水里很快就会生锈了。此时可以加入微量的[钼] ，例如骨折时打入骨骼的钢钉就都含有钼，只是这样的不锈钢价格就高多了。 不锈钢会从微量的"硫化锰"处开始生锈，但它们是怎么开始的？-> 最近的研究发现，原来并非这些硫原子在水中变成硫酸之类的东西导致腐蚀的，而是在不锈钢制造、冷却的过程中，钢铁中的铬移动到某些地方，部分取代硫化锰中锰的位置，进而造成该处附近铬的含量变低。而当铬的含量低于13％时，不绣钢就会生锈了。
4，电厂脱硫系统所用的脱硫管道有哪些
耐磨管道的种类耐磨弯头性能1、耐磨性好 陶瓷复合管由于内衬层为刚玉陶瓷（a-AL2O3），莫氏硬度可达9.0相当于HRC90以上。因此对冶金、电力、矿山、煤炭等行业所输送的磨削性介质均具有高耐磨性。经工业运行证实：其耐磨寿命是淬火钢的十倍甚至几十倍。2、运行阻力小 SHS陶瓷复合管由于内表面光滑、且永不锈蚀，也不象无缝钢管内表面有凸状螺旋线存在。经有关检测单位对内表面粗糙度及清水阻力特性测试，其内表面光滑度优于任何金属管道，清阻力系数为0.0193，比无缝管稍低。因此该管具有运行阻力小等特点，可减少运行费用。3、耐腐蚀、防结垢 由于该钢陶瓷层为（a-AL2O3），属中性特质。因此具有耐酸碱和耐海水腐蚀，并同时具有防垢等特性。4、性能好 由于该刚玉陶瓷（a-AL2O3），为单一稳定的晶态组织。因此复合管可在-50--900℃温度范围内长期正常运行。材料线膨胀系数6-8×10-6/0C，约为钢管的1/2左右。材料具有良好的热稳定性。5、工程造价低 陶瓷复合管重量轻，价格适宜。比同内径的铸石管重量轻50%；比耐磨合金管重量轻20-30%，且耐磨、耐蚀性好，因为使用寿命长，从而支吊架费用、搬运费、安装费以及运行费用降低。经有关设计院和施工单位工程预算和工程实际比较，该管工程造价与铸石相当，与耐磨合金管相比，工程造价下降20% 左右。 以上从性能和价格上对几种材质的弯管进行了对比，可见自蔓燃耐磨弯头无论是初期投入还是运行费用都是最具性价比的！电厂脱硫用什么样的管道脱硫浆液循环进出口大小头、管道、法兰经常管道耐磨；法兰垫片损坏。 原因：管道及大小头受冲刷，衬胶损坏，受浆液直接冲刷腐蚀穿孔；国产设备衬胶使用寿命较短，现场衬胶防腐条件较差，出现衬胶损坏修复后的质量又无法保证；由于垫片老化变形、损坏。 对策：建议将的尺寸统一，再购买一个大小头作为备用。定期将出口大小头替换下来，将达到使用寿命的大小头进行重新衬胶，这样可以减速缺陷的发生。对大小头重新衬胶也能保证质量；定期更换老化垫片。现在有一种新型陶瓷耐磨修复，效果理想。辽京科技为您解答： 脱硫管道使用背景 世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是使用石灰石(caco3)、石灰(cao)或碳酸钠(na2co3)等浆液作洗涤剂，在反应塔中 对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的so2。这种工艺已有50年的历史，经过不断地改进和完善后，技术比较成熟，而且具有脱硫效率高(90%～98%)，机组容量大，煤种适应性强，运行费用较低和副产品易回收等优点。据美国环保局(epa)的统计资料，全美火电厂采用湿式脱硫装置中，湿式石灰法占39.6%，石灰石法占47.4%，两法共占87%;双碱法占4.1%，碳酸钠法占3.1%。世界各国(如德国、日本等)，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰/石灰石-石膏法烟气脱硫工艺流程。 烟气脱硫技术是当前应用最广、效率最高的脱硫技术。对燃煤电厂而言，在今后一个相当长的时期内，fgd将是控制so2排放的主要方法。国内外火电厂烟气脱硫技术的主要发展趋势为：脱硫效率高、装机容量大、技术水平先进、投资省、占地少、运行费用低、自动化程度高、可靠性好等。 影响到脱硫管道(内衬胶)使用寿命主要因素 1.胶板的质量，因为耐酸碱和防腐以及耐高温主要通过胶板的性能决定 2.胶板的选择，不同的环境条件下使用的胶板不同，选择不当可能直接造成，脱硫管道的过早脱落腐蚀 3.脱硫管道的，钢管、法兰以及内部的粘接度，在特殊条件下脱硫系统对脱硫管道的承压能力各个方面都有严格的限制，一般的厂商为了降低成本往往会选择不合格的原材料经行加工，因此使用方在选择厂商时一定慎重。 常用的脱硫管： 目前在我国运用最多的脱硫管道主要为衬胶管道，脱硫衬胶管道是采用钢管作骨架材料，以耐磨、防腐、耐热等性能优异的橡胶作为衬里层，利用橡胶的高弹性、高气密性、耐冲击性、耐磨性、耐候性、耐辐射性、耐化学介质性和吸收振动等独特性能，使用高性能的粘合剂经特殊工艺复合硫化成型，产品具有高耐磨、耐水锤冲击、耐酸碱盐腐蚀、抗高温、缓结垢、粘接强度高、运行阻力小、输送介质广、使用寿命长、节电节材等优点，减小输送介质对管壁的冲击磨损，广泛应用于冶金、电力、化工、石油、煤炭、水泥等行业的输送温度在-40℃～+140℃之间，既有磨损又有腐蚀的介质的管路设备。 脱硫管道现状 全国范围内管路上运用最多的脱硫管主要为衬胶管道，其原理是根据橡胶本身的防腐、耐磨以及耐温性能，对管道起到保护作用;其他脱硫管道如不锈钢,高合金复合钢板以及玻璃鳞片、衬层涂料均在市场上运用，但是由于成本和技术的原因不能被广泛的运用，随着技术的不断提升，脱硫管使用类别也会逐步的扩大，对我们环保事业无疑是一个好的消息。
5，磨床废旧砂轮有什么用途
可以装在磨刀机上磨其他的刀具等 不过前提是你要有通用的轴哦！或者自己加工一个 我们厂就是回收利用的平面磨床磨削砂轮的选择 砂轮磨具是磨削加工不可缺少的一种工具，砂轮选择合适与否，是影响磨削质量，磨削成本的重要条件。本公司生产一系列的平面磨床，需配置不同的砂轮来适应各种工件的平面加工。为方便用户及本公司设计、工艺人员选择，本文针对平面磨床磨削砂轮的选择，常用不同工件材料的砂轮选择进行汇总，以供大家使用参考（见附表）。 砂轮的种类很多，并有各种形状和尺寸，由于砂轮的磨料、结合剂材料以及砂轮的制造工艺不同，各种砂轮就具有不同的工作性能。每一种砂轮根据其本身的特性，都有一定的适用范围。因此，磨削加工时，必须根据具体情况（如所磨工件的材料性质、热处理方法、工件形状、尺寸及加工形式和技术要求等），选用合适的砂轮。否则会因砂轮选择不当而直接影响加工精度、表面粗糙度及生产效率。下面列出砂轮选择的基本原则以供参考。 一、 普通砂轮的选择 1. 磨料的选择 磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。 a. 磨抗张强度高的材料时，选用韧性大的磨料。 b. 磨硬度低，延伸率大的材料时，选用较脆的磨料。 c. 磨硬度高的材料时，选用硬度更高的磨料。 d. 选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。 最常用的磨料是棕刚玉（a）和白刚玉（wa），其次是黑碳化硅（c）和绿碳化硅（gc），其余常用的还有铬刚玉（pa）、单晶刚玉（sa）、微晶刚玉（ma）、锆刚玉（za）。 棕刚玉砂轮：棕刚玉的硬度高，韧性大，适宜磨削抗拉强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，这种磨料的磨削性能好，适应性广，常用于切除较大余量的粗磨，价格便宜，可以广泛使用。 白刚玉砂轮：白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性则比棕刚玉低，在磨削时，磨粒容易碎裂，因此，磨削热量小，适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮，成本比棕刚玉高。 黑碳化硅砂轮：黑碳化硅性脆而锋利，硬度比白刚玉高，适于磨削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。 绿碳化硅砂轮：绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高，磨粒锋利，导热性好，适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。 铬刚玉砂轮：适于磨削刀具，量具、仪表，螺纹等表面加工质量要求高的工件。 单晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、高钒高速钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件。 微晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁等，用于成型磨，切入磨，镜面磨削。 锆刚玉砂轮：适于磨削奥氐体不锈钢、钛合金、耐热合金，特别适于重负荷磨削。 2. 粒度的选择 主要取决于被磨削工件的表面粗糙度和磨削效率。 粒度是指磨料的颗粒尺寸，其大小则用粒度号表示（见表1）。 用粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮。 当砂轮和工件接触面积较大时，要选用粒度粗一些的砂轮。例如，磨削相同的平面，用砂轮的端面磨削比用砂轮的周边磨削选的粒度要粗些。 不同粒度的砂轮其适用范围（见表2）。 3. 硬度的选择 主要取决于被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面质量。 硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度,为了适应不同工件材料磨加工的要求,制造砂轮时分成不同硬度的等级（见表3）。 砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，易失去正确的几何形状，影响工件精度。所以砂轮硬度的选择要适当，还应根据砂轮与工件接触面积大小、工件形状、磨削的方式、冷却方式、砂轮的结合剂种类等因素来综合考虑。 下列砂轮硬度选择原则供参考： a. 磨削软材料时要选较硬的砂轮，磨削硬材料时则要选软砂轮； b. 磨削软而韧性大的有色金属时，硬度应选得软一些； c. 磨削导热性差的材料应选较软的砂轮； d. 端面磨比圆周磨削时，砂轮硬度应选软些； e. 在同样的磨削条件下，用树脂结合剂砂轮比陶瓷结合剂砂轮的硬度要高1~2小级； f. 砂轮旋转速度高时，砂轮的硬度可选软1~2小级； g. 用冷却液磨削要比干磨时的砂轮硬度高1~2小级。 4. 结合剂的选择 应根据磨削方法，使用速度和表面加工要求等条件予以考虑。 最常用的砂轮结合剂有陶瓷结合剂（v）和树脂结合剂（b）。 陶瓷结合剂是一种无机结合剂，化学性能稳定、耐热、抗腐蚀性好，气孔率大，这种结合剂制造的砂轮磨削效率高、磨耗小，能较好地保持砂轮的几何形状，应用范围最广。适于磨削普通碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁、硬质合金、有色金属等。但是，陶瓷结合剂砂轮脆性较大，不能受剧烈的振动。一般只能在35米/秒以内的速度下使用。 树脂结合剂是一种有机结合剂，这种结合剂制造的砂轮强度高，具有一定的弹性，耐热性低，自锐性好，制作简便，工艺周期短。可制造工作速度高于50米/秒的砂轮和很薄的砂轮。它的应用范围仅次于陶瓷结合剂，广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削，如磨钢锭，铸件打毛刺等。可制造高速、高光洁度砂轮，重负荷、切断以及各种特殊要求的砂轮。 5. 组织的选择 主要考虑工件所受的压力、磨削方法、工件材质等。 组织是指砂轮中磨粒所占砂轮体积的百分比。砂轮组织等级的划分是以62%的磨粒体积百分数为“0”号组织，磨粒体积每减2%，其组织增加一号，依此类推，共分15个号。号数越大，组织越松（见表4）。 组织紧密的砂轮能磨出较好的工件表面，组织疏松的砂轮，因空隙大，可以保证磨削过程中容纳磨屑，避免砂轮堵塞。通常粗磨和磨削较软金属时，砂轮易堵塞，应选用疏松组织的砂轮；成型磨削和精密磨时，为保持砂轮的几何形状和得到较好的粗糙度，应选用较紧密组织的砂轮；磨削机床导轨和硬质合金工具时，为减少工件热变形，避免烧伤裂纹，宜采用松组织的砂轮；磨削热敏性大的材料、有色金属、非金属材料宜采用大于12#组织的砂轮。 6. 形状和尺寸的选择 应根据磨床条件和工件形状来选择。 常用砂轮形状有平形砂轮（p）、单面凹砂轮（pda）、双面凹砂轮（psa）、薄片砂轮（pb）、筒形砂轮（n）、碗形砂轮（bw）、碟形一号砂轮（d1）等。 每种磨床所能使用的砂轮形状和尺寸都有一定的范围。在可能的条件下，砂轮的外径应尽可能选得大一些，以提高砂轮的线速度，获得较高的生产率和工件表面质量，砂轮宽度增加也可以获得同样的效果。 现国标砂轮书写顺序：砂轮代号、尺寸（外径×厚度×孔径）、磨粒、粒度、硬度、组织、结合剂、最高工作线速度。 例示：p 400×150×203 a60 l 5 b 35 二、 金刚石砂轮的选择 金刚石砂轮比用碳化硼、碳化硅、刚玉等一般磨粒制成的砂轮刃角锋利、磨耗小、寿命长、生产率高、加工质量好，但价格昂贵，因而适用于精磨硬质合金、陶瓷、半导体等高硬度脆性难加工材料。 金刚石砂轮的特征包括磨料种类、粒度、硬度、浓度、结合剂、砂轮形状与尺寸。 磨料：广泛使用人造金刚石（jr），根据它的结晶形状和颗粒强度，分各种型号，按其特定用途选型号。 粒度：要以工件粗糙度、磨削生产率和金刚石的消耗三个方面综合考虑。 硬度：只有树脂结合剂金刚石砂轮才有“硬度”这一特性。一般采用s（y1）级或更高。 结合剂：常用的结合剂有四种，其结合能力和耐磨性以树脂、陶瓷、青铜、电镀金属为序，依次渐强。树脂结合剂金刚石砂轮磨削效率高，被加工工件粗糙度好，适用范围广，自锐性好，不易堵塞，发热量小，易修整，主要用于精磨工序。陶瓷结合剂金刚石砂轮主要用于各种非金属硬脆材料、硬质合金、超硬材料等的磨削。 浓度：浓度选择要根据使用砂轮的粒度、结合剂、形状、加工方法、生产效率及砂轮寿命的要求而定。高浓度金刚石砂轮保持砂轮形状的能力强，低浓度砂轮磨削时，金刚石的消耗往往更低些，应根据需要酌情选取。 形状和尺寸：按工件的形状、尺寸和机床条件选用。 三、 立方氮化硼（cbn）砂轮的选择 立方氮化硼（cbn）砂轮的立方氮化硼颗粒粘在普通砂轮表面只有很薄一层，其磨粒韧性、硬度、耐用度是刚玉类砂轮的100倍，最适于加工硬度高、粘性大、高温强度高、热传导率低的难磨钢材及高速或超高速磨削。其应用范围与人造金刚石起着互相补充的作用。金刚石砂轮在磨削硬质合金和非金属材料时，具有独特的效果，但在磨削钢料时，尤其是磨削特种钢时，效果不显著。立方氮化硼砂轮磨削钢件的效率比刚玉类砂轮要高近百倍，比金刚石砂轮高五倍，但磨削脆性材料不及金刚石。 立方氮化硼砂轮的选择和金刚石砂轮的选择相类似。但在结合剂选用上，大部分是树脂结合剂，次之是电镀，金属结合剂。陶瓷结合剂cbn砂轮主要用于钛合金、高速钢、可锻铸铁等难加工的黑色金属的磨削，树脂结合剂cbn砂轮适用于磨削铁磁性材料，是加工钢材的理想选择。cbn砂轮浓度一般在100%~150%间选用较经济合理，它不能用普通切削液，需特殊的切削液。 四、 大气孔砂轮的选择 大气孔砂轮在磨削时具有不易被堵塞、耐用度高和切削能力强等优点。适用于软金属和塑料、橡皮和皮革等非金属材料的粗、精磨。同时，它具有散热快的特点，所以在磨削一些热敏性大的材料、薄壁工件和干磨工序中（例如刃磨硬质合金刀具和机床导轨等）有良好的效果。 大气孔砂轮和一般陶瓷结合剂砂轮的制造方法基本一样。不同点是在配料中外加一定量的增孔剂，它在砂轮烧结前完全挥发或被烧烬，从而产生大气孔。 大气孔砂轮生产范围是：磨料一般选择碳化物和刚玉等，如常用的有黑碳化硅（c）、绿碳化硅（gc）和白刚玉（wa）等几种，这些磨料的硬度高、性脆而锋利，具有良好的导热和导电性能；磨料粒度（36#~180#）；结合剂（陶瓷结合剂）；硬度（g~m各级）；形状（平形、杯形、碗形或碟形等）；气孔尺寸（约0.7~1.4毫米）。
6，数控刀具中一种一PCBN为基体的刀具请问谁知道这种PCBN是什么
PCBN刀具 立方氮化硼CBN(Cubic Boron Nitride)是20世纪50年代首先由美国通用电气(GE)公司利用人工方法在高温高压条件下合成的，其硬度仅次于金刚石而远远高于其它材料，因此它与金刚石统称为超硬材料。CBN具有较高的硬度、化学惰性及高温下的热稳定性，因此作为磨料CBN砂轮广泛用于磨削加工中。由于CBN具有优于其它刀具材料的特性，因此人们一开始就试图将其应用于切削加工，但单晶CBN的颗粒较小，很难制成刀具，且CBN烧结性很差，难于制成较大的CBN烧结体，直到20世纪70年代，前苏联、中国、美国、英国等国家才相继研制成功作为切削刀具的CBN烧结体——聚晶立方氮化硼PCBN(Polycrystalline Cubic Boron Nitride)。从此，PCBN以它优越的切削性能应用于切削加工的各个领域，尤其在高硬度材料、难加工材料的切削加工中更是独树一帜。经过30多年的开发应用，现在已出现了用以加工不同材料的PCBN刀具材质。1 PCBN刀具材料及其切削性能 1.1 PCBN刀具材料的种类按添加成分分：有直接由CBN单晶烧结而成的PCBN和添加一定比例粘结剂的PCBN烧结体两大类；按制造复合方式分：有整体PCBN烧结块和与硬质合金复合烧结的PCBN复合片两类。目前应用较广的是带粘结剂的PCBN复合片，根据添加的粘结剂比例不同则PCBN硬度也不同，粘结剂含量越多则硬度越低、韧性越好；粘结剂种类不同，则PCBN的用途也不同，如表1所示为常见粘结剂的PCBN刀具及其用途。 表1 常见粘结剂的PCBN刀具及其用途CBN含量(%)－粘结剂种类－主要用途～60－TiN－淬火钢～70－TiC－铸铁～70－Al2O3－铸铁～90－AlN－高强度铸铁～80－Co－耐热合金钢铸铁1.2 PCBN刀具的切削性能由于CBN晶体与金刚石晶体都属闪锌矿型，且晶格常数相近，化学键类型相同，因而CBN具有接近金刚石的硬度和抗压强度，又因为其是由N、B原子所组成，因此具有比金刚石更高的热稳定性和化学惰性。PCBN刀具材料主要性能如下： （1）具有很高的硬度和耐磨性。CBN单晶的显微硬度为HV8000～9000，是目前已知的第二高硬度的物质，PCBN复合片的硬度一般为HV3000～5000。因此用于加工高硬度材料时具有比硬质合金及陶瓷更高的耐磨性，能减少大型零件加工中的尺寸偏差或尺寸分散性，尤其适用于自动化程度高的设备中，可以减少换刀调刀辅助时间，使其效能得到充分发挥。 （2）具有很高的热稳定性和高温硬度。CBN的耐热性可达1400～1500℃，在800℃时的硬度为Al2O3/TiC陶瓷的常温硬度，因此，当切削温度较高时，会使被加工材料软化，与刀具间硬度差增大，有利于切削加工进行，而对刀具寿命影响不大。 （3）具有较高的化学稳定性。CBN具有很高的抗氧化能力，在1000℃时也不产生氧化现象，与铁系材料在1200～1300℃时也不发生化学反应，但在1000℃左右时会与水产生水解作用，造成大量CBN被磨耗，因此用PCBN刀具湿式切削时需注意选择切削液种类。一般情况下，湿切对PCBN刀具寿命无明显提高，所以使用PCBN刀具时往往采用干切方式。 （4）具有良好的导热性。CBN材料的导热系数低于金刚石但大大高于硬质合金，并且随着切削温度的提高，PCBN刀具的导热系数不断增大，因此可使刀尖处热量很快传出，有利于工件加工精度的提高。 （5 具有较低的摩擦系数。CBN与不同材料的摩擦系数在0.1～0.3之间，大大低于硬质合金的摩擦系数(0.4～0.6)，而且随摩擦速度及正压力的增大而略有减小。因此低的摩擦系数及优良的抗粘结能力，使CBN刀具切削时不易形成滞留层或积屑瘤，有利于加工表面质量的提高。 2 PCBN刀具应用于先进切削加工工艺 2.1 适用于高速及超高速切削加工技术 PCBN刀具最适合于铸铁、淬硬钢等材料的高速切削加工。由PCBN刀具切削铸铁及淬硬钢时刀具后刀面磨损与切削距离的关系可以看出：当切削速度超过一定限度后，切削速度越高，PCBN刀具后刀面磨损速度反而越小，即高速切削下刀具的寿命反而高，这一特点尤其适合现代高速切削加工。 2.2 硬态切削加工技术的最佳刀具材料 对淬硬件(硬度HRC55以上)的精加工，通常采用磨削加工方法来完成，然而随着刀具材料发展及车床(尤其是数控车床)加工精度的提高，以硬态切削代替磨削来完成零件的最终加工已成为一个新的精加工途径，这种以车代磨的工艺方法有以下优点：（1）可提高加工柔性，突破了砂轮磨削的限制，通过改变切削刃及走刀方式可以加工出几何形状各异的工件； （2）切削加工中的环保问题日益严峻，磨削加工产生的废液和废弃物越来越难以处理和清除，而且对人体有害，而硬态切削无须加冷却液，意义重大； （3）切削效率高，加工时间短，设备投资费用小，可降低加工成本； （4）切除相同体积所消耗的能量仅为磨削的20%，因此产生的切削热较少，加工表面不易引起烧伤和微小裂纹，易于保持工件表面性能的完整性； （5）同样金属去除率情况下，硬态切削较磨削节省能源。 通常用于硬态切削的刀具材料有陶瓷、TiC涂层刀片及PCBN刀具材料，但要在较高速度(1000m/min以上)下进行硬态车削，PCBN是最佳刀具材料品种。如在汽车变速箱同步器套拨叉(材料为20CrMnTi，硬度为HRC58～62)加工采用以车代磨后，效率提高4倍以上，加工成本降低为原来磨削工艺的1/3～1/2。 2.3 进行干切削加工工艺的理想刀具材料 由于经济与环保方面的原因，近几年干切削加工方法已成为机械制造领域中的重点研究课题。我们首先来看一下湿切工艺由于使用切削液带来的问题： （1）长期暴露在空气中或切削加工中由切削热造成的切削液雾状挥发，容易污染环境、危害操作者健康，切削液中的硫、氯等添加剂危害更大，影响加工表面质量； （2）切削液的使用影响加工成本，据统计，切削液占生产成本的15%，而刀具费用仅占3%～4%； （3）切削液的渗漏、溢出会污染环境，易发生安全、质量事故； （4）切削液的传输、回收、过滤等装置及其维护费用较高，增加了生产成本。 由于以上原因，干切削加工工艺已在西方工业发达国家有了相当的应用。由美国Makino公司推荐的“红月牙”(Red Crescent)干切工艺，既可以充分发挥刀具的切削性能，与湿切相比又能大大提高生产率。其机理是由于切削速度很高，产生的热量聚集于刀具前部，使切削区附近材料达到红热状态，屈服强度下降，进而达到提高切削效率的效果。采用红月牙干切削工艺的前提条件是在较高切削温度下，被切材料强度有明显下降，变得易切削，而刀具材料的强度在同样状态下要有较好的红硬性及热稳定性，还要有较好的耐磨性和抗粘结性。 适用于干切工艺的刀具材料有陶瓷、金属陶瓷、涂层硬质合金及PCBN刀具材料等等，但就红硬性和热稳定性来说，PCBN材料是最适合干切工艺的刀具材料，且由于PCBN刀具材料具有上述优点，更适于高速条件下的干式切削加工，用PCBN刀具切削灰口铸铁干切削和湿切削两种情况下的对比可以看出：PCBN在高速干切情况下，比湿切削具有更高的刀具寿命。 2.4 适应于自动化加工及难加工材料加工 PCBN刀具有很高的硬度及耐磨性，能在高切削速度下长时间地加工出高精度零件（尺寸分散性小），大大减少换刀次数和刀具磨损补偿停机所花费的时间。因此，很适合于数控机床及自动化程度较高的加工设备，并且能使设备的高效能得到充分发挥。 在难加工材料应用方面，PCBN刀具也显示了其卓越的性能，如表面喷焊(涂)材料的加工，用其它材料刀具加工，刀具寿命极低，也无法采用磨削方法加工，而PCBN是惟一适合的刀具材料；又如，在石油电站设备中使用的高合金耐磨铸铁，采用PCBN刀具较硬质合金刀具提高切削效率4倍以上，单件刀具成本下降为原来的1/5。另外在硬质合金等烧结材料的切削加工方面，PCBN刀具也显示了很好的切削性能。 2.5 PCBN刀具的应用事例 由于PCBN具有较高的硬度和耐磨性，在高温下不与铁族金属起反应的化学惰性，因此主要用于高硬度材料及难加工材料的切削加工，如淬硬钢、高合金耐磨铸铁、高温合金、高速钢、表面喷焊材料、烧结金属材料等难加工材料的切削加工。 （1）加工淬硬钢，可起到以车代磨的效果，由于切削深度比磨削深度大十几倍以上，因此加工效率高，表面不产生烧伤。如以车代磨加工变速滑动齿轮(20CrMnTi，硬度为HRC58～62)时，切削比原磨削加工效率提高4倍以上。 （2）加工高合金(含钨或铬18%)耐磨铸铁，切削速度较硬质合金刀具提高10倍以上，切削效率提高4倍以上。 （3）加工高钴铬钼耐蚀耐热合金，PCBN刀具切削速度为160m/min，是硬质合金刀具的8倍。 （4）加工热喷涂(喷焊)材料，表面喷焊件无法用磨削加工，而用硬质合金刀具切削效率极低，改用PCBN刀具后可提高加工效率，节省加工费用50%以上。PCBN刀具还可用于有色金属的精密切削及烧结金属的切削加工等等。 3 PCBN刀具使用上的注意点 如果正确选择切削用量、刀具几何参数及其他加工条件，则PCBN是一种高效长寿命刀具，能创造很高的经济效益，但如果使用方法不当，则会造成很大的浪费。 （1）合理选择切削用量：切削速度要根据被加工材料进行选择，一般要大大高于硬质合金刀具。切削硬度HRC55～65的淬硬钢可选切削速度为80～120m/min，由于PCBN切削硬材料是将切削区内微小区域的金属软化而进行的，因此切削速度过低时，就不能发挥PCBN刀具的切削性能。进给量一般不能大于0.2mm/r，背吃刀量一般选择小于0.3mm。 （2）合理选择刀具几何参数：由于PCBN刀具的韧性高于陶瓷，低于硬质合金，因此刀具几何参数的选择主要考虑的就是保证刃口强度，刀具前角一般选择(0°～-10°)，后角选择较小，为10°左右。除特殊要求外，为保证刀尖强度，刀尖角一般不要小于90°；刃口要磨出负倒棱，一般取为0.2mm×(-15°～-30°)，使用前要用30～50倍放大镜对刀具进行检查，确保刃口无崩刃。 （3）冷却与润滑：对其他材料刀具，采用冷却润滑液有利于提高加工表面和延长刀具寿命，但对PCBN刀具除极特殊情况下，不加冷却液同样可达到理想的加工质量和较长的刀具寿命，对PCBN刀具来说是怕软不怕硬。若使用冷却液，则不能使用水溶性冷却液，因为CBN易在1000℃产生水解作用，造成刀具严重磨损。 （4)对机床的工艺系统：由于PCBN刀具多用于淬硬钢及耐磨铸铁等难加工材料的切削加工，且刀具有负倒棱，因而径向力较大。这就要求机床刚度和精度要好，系统振动要小，刀具安装时悬臂要小，PCBN刀具不宜用于荒面加工。 目前，虽然PCBN刀具材料的价格相对硬质合金及陶瓷刀具的价格还偏高，但均摊到每个工件上的刀具成本却低于其他材料刀具，采用先进切削加工工艺时，若将磨削机床等设备投资摊入生产成本，则PCBN刀具的使用会带来更大经济效益。对一般中小企业来说，精加工工序的磨削加工始终是制造过程的瓶颈，若购置性能好的车床，采用PCBN刀具，应用以车代磨等先进切削加工工艺，即可节省设备投资、提高生产率，又可大大增加加工过程的柔性。另外，目前由于人员费用的增大及环境保护方面的要求，大力推广使用PCBN刀具，充分发挥其潜在效能，提高切削加工技术水平也是具有重要意义的。 （我也是网上找得，你要是还想知道什么，自己找就好了，搜索立方氮化硼）
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