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1，大家说说多晶硅厂停电或则停原料氢的处置步骤是什么啊

停原料氢气的话，可以让干法回收小循环，减小还原炉的进料量，提纯不受影响；停电如果没有应急电源，需要关闭还原炉进料，通氢气空烧，如果停电时间较长，则需停止干法回收；如果停电时间较短，干法回收切小循环，待正常后恢复大循环
首先启动应急电源啦，保证关键岗位必须用电，如循环冷却水、控制系统等，然后根据停车顺序关闭相应的设备。

大家说说多晶硅厂停电或则停原料氢的处置步骤是什么啊

2，市面上的制氧机一般是把水分解成氧气和氢气请问氢气一般是怎么处

一般的家用制氧机，采用分子筛分离空气（变压吸附），得到的只是氧（可能有点氩很少）和氮，其他物质很少。 再有就是化学法生成的（氧立得），基本无氢气产生， 只有电解（水）法能得到氧气和氢气，一般产量很少。（实验室设备，多用于制备氢气） 氯碱工业电解食盐，会得到氢气，但有专门回收装置，不会放空。 给你问了特种气体研究所，他们应该是专家。对此有异议。 （氧立得，就是他们化验的，杂质很多，现在有“氧立得”电解水制氧，看看原理，稀里糊涂，还有所谓“专利”根本不谈电解水，而是用高温“分解”臭氧。） 电解法制氧、氢。都是工业用途。 网上也查了，估计是忽悠的。 若是电解水，H2O，就一定有氢气出现，是很危险的。 什么用臭氧（O3)还原氧，什么吸收水中溶解氧(TOD)，可能都是忽悠的。

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3，丙酮丁醇发酵副产品氢气如何回收收率能有多少

技术利用流向变换催化燃烧方法，清除工业废气中的毒物。所用装置的核心部分是一台固定床催化反应器，并在催化剂床层两端充填了适量的惰性填料。利用周期性改变废气流向的方法使催化燃烧与反应热回收功能高度集成，因而毒物浓度很低时，也能在不补充燃料的情况下高效清除毒物，达到环保法规规定的排放标准。本技术的特点是反应温度低，二次污染物NOx排放量小；热回收率高，自热浓度低；一次投资比常规催化燃烧技术低30%～40%；过程全部自动控制，无需专人操作。技术指标：废气处理量：50～10000Nm3/h；有机物浓度：600～4000mg/Nm3；脱除率：96%～99%。应用范围：清除化学工业、石化工业、印染业、家具制造业、微电子器件等行业生产过程所排放废气中的微量挥发性有机物（VOCs）；清除工业废气中的微量一氧化碳；清除矿井通风气中的微量甲烷并回收能量。研究成果：已应用本技术开展了含苯同系物废气、二氧化硫废气、丙烯腈尾气治理等十几个体系的实验和数学模型化研究，相关成果获化工部科技进步三等奖一项，中国高校自然科学奖二等奖，目前该技术已处于中试研究阶段。

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4，工业上如何分离氮气和一氧化碳

工业上分离氮气和一氧化碳最好用膜法。该技术可分离回收的气体种类包括：1、甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、己烷等烷烃气体；2、乙烯、丙烯等烯烃气体；3、甲醇、乙醇、异丙醇、丁醇等醇类气体；4、乙炔、丙炔等炔烃气体；5、氯甲烷、氯乙烯等卤代烃气体；6、丙酮、甲乙酮等酮类气体；7、乙醚等醚类气体；8、二硫化碳、四氢呋喃、醋酸乙酯、液化石油气、汽油气及苯、甲苯蒸气等有机气体。9、一氧化碳、二氧化碳、氧气、氮气、氢气等小分子气体。10、各种气体与水蒸气的分离，即除湿。主要应用领域：1. 甲醇尾气回收氢(甲醇弛放气回收氢气)2. 合成氨尾气回收氢(合成氨弛放气回收氢)3. 炼厂气回收氢(加氢干气、重整气、催化干气等)4. 一氧化碳提纯5. 天然气脱水6. 天然气脱除二氧化碳(CO2)和硫化氢(H2S)7. 空气分离制氮气技术特点1. 易于操作：随时开关方便，不需要多人操作；2. 寿命长：超过十年；3. 易于安装：占地小，重量轻，易适应于小或拥挤的地带；4. 连续开工可靠：不受过程条件变化影响具有耐各种杂质的能力；5. 适应范围宽：能抗许多化学污染；6. 维护方便：膜系统无移动部件，无需检修；7. 安全可靠：生产中产品不合格时，系统将自动关闭以保护产品质量；8. 能耗低：可降低生产成本1/2；9. 连续过程：无需循环切换，不中断产品供给。
氮气是非极性分子，一氧化碳是极性分子，是否可以找到合适的吸附剂？！具体的不清楚，仅供参考。
氮气

5，原油加工中的加氢精制产生的废气怎么处理

加氢处理,石油产品最重要的精制方法之一.指在氢压和催化剂存在下,使油品中的硫、氧、氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨而除去,并使烯烃和二烯烃加氢饱和、芳烃部分加氢饱和,以改善油品的质量.有时,加氢精制指轻质油品的精制改质,而加氢处理指重质油品的精制脱硫.20世纪50年代,加氢方法在石油炼制工业中得到应用和发展,60年代因催化重整装置增多,石油炼厂可以得到廉价的副产氢气,加氢精制应用日益广泛.据80年代初统计,主要工业国家的加氢精制占原油加工能力的38.8％～63.6％.加氢精制可用于各种来源的汽油、煤油、柴油的精制、催化重整原料的精制,润滑油、石油蜡的精制（见彩图）,喷气燃料中芳烃的部分加氢饱和,燃料油的加氢脱硫,渣油脱重金属及脱沥青预处理等.氢分压一般分1～10MPa,温度300～450℃.催化剂中的活性金属组分常为钼、钨、钴、镍中的两种（称为二元金属组分）,催化剂载体主要为氧化铝、或加入少量的氧化硅、分子筛和氧化硼,有时还加入磷作为助催化剂.喷气燃料中的芳烃部分加氢则选用镍、铂等金属.双烯烃选择加氢多选用钯.各种油品加氢精制工艺流程基本相同（见图）,原料油与氢气混合后,送入加热炉加热到规定温度,再进入装有颗粒状催化剂的反应器（绝大多数的加氢过程采用固定床反应器）中.反应完成后,氢气在分离器中分出,并经压缩机循环使用.产品则在稳定塔中分出硫化氢、氨、水以及在反应过程中少量分解而产生的气态氢.加氢裂化拼音:jiaqingliehua英文名称：hydrocracking说明:在较高的压力的温度下[10-15兆帕（100-150大气压）,400℃左右],氢气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂化和异构化反应,转化为轻质油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料）的加工过程.它与催化裂化不同的是在进行催化裂化反应时,同时伴随有烃类加氢反应.加氢裂化的液体产品收率达98％以上,其质量也远较催化裂化高.虽然加氢裂化有许多优点,但由于它是在高压下操作,条件较苛刻,需较多的合金钢材,耗氢较多,投资较高,故没有像催化裂化那样普遍应用.

6，车间有机气体怎么回收 VOC废气处理用什么方法

华创朗润采用交互吸附法对低浓度、大风量工业废气中的VOC进行分离浓缩，对浓缩后的高浓度、小风量的气体采用燃烧法进行分解净化。通称交互吸附浓缩+燃烧净化法。该方法的流程图如图1所示。具有高效吸附作用的几个反应器，并联在一起，正常情况下，总会有一个反应器处于脱附状态，余下的反应器处于吸附状态，每个反应器吸附、脱附交互进行，各反应器按一定顺序依次进行。而且，为了防止各个反应器之间串风以及脱附时发生空气泄漏，各个反应器的入口与进口、真空脱附阀门均装有耐高温、耐溶剂的氟橡胶密封材料。含有VOC的污染废气由鼓风机送入反应器，污染空气在通过吸附通道时，所含VOC成分被吸附剂所吸附，废气得以净化并通过管路输送到烟囱排放。随着时间的推移，接近吸附饱和状态的反应器停止工作转而进入脱附期，系统通过阀门切换，从吸附管路中隔离开来，同时启动加热并利用真空泵进行脱附，高浓度的VOC气体被脱附下来直接进入燃烧室（或回收装置）。由于该过程为脱附下来的高浓度VOC气体，气量一般仅与反应器的体积和脱附时间有关，VOC气体浓度被浓缩为处理空气浓度的50倍以上。因此，该过程又被称为VOC浓缩去除过程。由浓缩去除过程排出的高浓度、小风量的VOC气体被送到燃烧装置中。经1000摄氏度以上的高温燃烧后，VOC被彻底净化为CO2和水，尾气通过烟囱进行排放。
下面将介绍几中常用对的VOC废气处理技术： 1、吸附法 吸附法利用某些具有吸附能力的物质如活性炭、硅胶、沸石分子筛、活性氧化铝等具有多孔材料吸附有害成分而达到消除有害污染的目的。微孔和介孔材料已被广泛应用于吸附过程。然而，在实践中遇到的最常见的多孔材料（如活性炭，硅胶和分子筛）的一些缺点，如低的吸附能力，易燃性，并有与再生有关的其他问题。因此，人们一直专注新型多孔材料的吸附能力，快速反应动力学和高可逆性。吸附法的优点在于去除效率高、能耗低、工艺成熟、脱附后溶剂可回收。缺点在于是设备庞大，流程复杂，投资后运行费用较高且有二次污染产生，当废气中有胶粒物质或其他杂质时，吸附剂易中毒。 吸附法其吸附效果主要取决于吸附剂性质、气相污染物种和吸附系统工艺条件(如操作温度、湿度等因素)，因而吸附法的关键问题就在于对吸附剂的选择。吸附剂要具有密集的细孔结构，内表面积大，吸附性能好，化学性质稳定，耐酸碱，耐水，耐高温高压，不易破碎，对空气阻力小。常用的吸附剂主要有活性炭（颗粒状和纤维状）、活性氧化铝、硅胶、人工沸石等。吸附法与其它净化方法的集成技术治理众多行业的有机废气，在国内得到了推广应用。如采用液体吸附和活性炭吸附法联合处理高浓度可回收苯乙烯废气；采用吸附法和催化燃烧法联合处理丙酮废气等。吸附法与其它净化方法联用后不仅避免了两种方法各自的缺点，而且具有吸附效率高，无二次污染等特点。 2、溶剂吸收法 以液体溶剂作为吸收剂，使废气中的有害成分被液体吸收，从而达到净化的目的，其吸收过程是根据有机物相似相溶原理，常采用沸点较高、蒸气压较低的柴油、煤油作为溶剂，使 VOC 从气相转移到液相中，然后对吸收液进行解吸处理，回收其中的 VOC，同时使溶剂得以再生。该法不仅能消除气态污染物，还能回收一些有用的物质，可用来处理气体流量一般为 3000～15 000 m3/h、浓度为 0.05%～0.5%（体积分数）的VOC，去除率可达到 95%～98%。 该法的优点在于对处理大风量、常温、低浓度有机废气比较有效且费用低，而且能将污染物转化为有用产品。但溶剂吸收法仍有不足之处，由于吸收剂后处理投资大，对有机成分选择性大，易出现二次污染。因而在处理VOC时需要选择多种不同溶剂分别进行吸收，较大增加了成本与技术复杂性。另外，有机物在吸收剂中的溶解度、有机废气的浓度、吸收器的结构形式，如填料塔、喷淋塔，液气比、温度等操作参数等均为吸收法的影响因素，任何一项发生改变将或多或少影响到吸收法效用。 3、热破坏法 热破坏法分为直接燃烧法、催化燃烧法和浓缩燃烧法。其破坏机理是氧化、热裂解和热分解，从而达到治理VOCs的目的。热破坏法适合小风量，高浓度的气体处理，对于连续排放气体的场合,使用设备简单，投资少，操作方便，占地面积少，另外可以回收利用热能，气体净化彻底。由于热破坏法是催化燃烧，所以要求的起燃温度低，大部分有机物和 CO 在 200～400 ℃即可完成反应，故辅助燃料消耗少，而且大量地减少了氮化物的产生，适用于较多场合。但热破坏法有燃烧爆炸危险，热力燃烧需消耗燃料，不能回收溶剂。而热催化氧化法中不允许废气中含有影响催化剂寿命和处理效率的尘粒和雾滴，也不允许有使催化剂中毒的物质，以防催化剂中毒，因此采用催化燃烧技术处理有机废气必须对废气作前处理。 4、生物处理法 生物处理技术应用于有机废气的净化处理是近几年才开始的，是一项新兴的技术。常见的生物处理工艺包括生物过滤法、生物滴滤法、生物洗涤法、膜生物反应器和转盘式生物过滤反应器法。 生物膜法是利用微生物的新陈代谢过程对多种有机物和某些无机物进行生物降解，生成CO2 和H2O，进而有效去除工业废气中的污染物质。该法具有设备简单，运行维护费用低，无二次污染等优点。但对成分复杂的废气或难以降解的VOC，去除效果较差,体积大和停留时间长，选用不同的填料其降解有机废气的效果参差不同。

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